Нульовий зворотний люфт
Сервопривідні валки

Вал сервоприводу — це прецизійний вал, який з'єднує сервомотор з його навантаженням через трансмісію без зворотного ходу — зазвичай складається з підшипникових журналів, інтерфейсу з'єднання на кінці двигуна та інтерфейсу шестерні / шліца / ременя на кінці навантаження. Вал повинен мати: точні допуски посадки підшипників (k5), щоб запобігти тертю; правильні інтерфейси з'єднання для передачі без люфта; та динамічний баланс G1.0 для плавної, тихої роботи на сервошвидкостях.

Звичайні інтерфейси з'єднання сервоприводу: Паз (простий, низька вартість, але має люфт через зазор в ключовій канавці — не ідеально для безлюфтової передачі); З'єднання з затискним hub (без люфта, радіально затиснуте — вимагає OD валу h6); Шліц (стандарт DIN 5480 клас 5–6 для безлюфтової передачі); Фланець з'єднання з гофри / диска (закріплений, без люфта, компенсує невирівняність). Для сервосистем рекомендується використовувати затискний hub або дискове з'єднання замість ключових канавок для досягнення безлюфтової передачі.

Сервоприводи працюють на швидкостях, де залишковий дисбаланс валу створює значну вібрацію. На 3,000 об/хв дисбаланс 1 грам·мм на валу 5 кг створює силу приблизно 5 Н — достатньо, щоб викликати помітну вібрацію в прецизійній машині. На 6,000 об/хв той же дисбаланс створює 20 Н — викликаючи вимірювальний шум позиції осі. HXC балансує всі вали передачі сервоприводу до G1.0 (або G0.4 за запитом), щоб зберегти вібрацію нижче вимірювальних рівнів.

З перша критична швидкість (резонансна швидкість) валу повинна бути вище максимальної робочої швидкості — ідеально в 1.3× або більше для безпеки. Критична швидкість пропорційна діаметру валу і обернено пропорційна довжині валу. Для більшості валів передачі сервоприводу критична швидкість не є проблемою на типовій швидкості сервоприводу (менше 6,000 об/хв); для високошвидкісних прямопривідних шпинделів (понад 20,000 об/хв) потрібен аналіз динаміки ротора, і інженери HXC можуть порадити щодо розміру валу.

Прототип (1–5 шт., загартовані + оброблені + збалансовані): 5–8 днів. Маленька партія (10–50 шт.): 8–12 днів. Виробництво (100–1,000 шт.): 10–16 днів. Нержавіюча сталь або титан: додати 2–4 дні. Клас балансу G0.4: додати 1–2 дні. Доступне термінове виробництво.

42CrMo4 (індукційно загартовані) для загальних сервоприводів — найпоширеніший вибір. 20CrMnTi (карбюризовані) для роботизованих редукторів і високочастотних трансмісій. GCr15 (SUJ2 / 100Cr6) через загартовану підшипникову сталь для прямопривідних осей. SUS440C загартована нержавіюча сталь для чистих приміщень і вакуумних камер сервоприводу. SUS303/316L для фармацевтики та автоматизації лабораторій. Al 7075 жорстко анодовані легкі осі для автоматизації лабораторій.

Стандартний оброблений OD: Ra 0.4 мкм. Прецизійні місця під підшипники: Ra 0.2 мкм. Дзеркальне покриття для місць ущільнень високошвидкісних: Ra 0.1 мкм. Усі вимірювання проводяться контактним профілометром і зазначені в сертифікаті перевірки.

Так — шліци DIN 5480, канавки DIN 6885, різьбові кінці, перехресні отвори, D-площини та конічні кінці всі обробляються в одному і тому ж 5-осевому токарно-фрезерному налаштуванні. Концентричність між кінцем з'єднання, валами підшипників і виходом навантаження залишається в межах 0.003 мм TIR — одне налаштування робить можливим досягнення нульового зворотного ходу.

Так — і вони часто так і є. Типовий вал сервоприводу має інтерфейс затискного хаба на кінці мотора (гладкий h6 OD) і шліц на кінці навантаження (DIN 5480 IT5). Або шестерню з канавкою на одному кінці та фланець дискового з'єднання на іншому. Вкажіть кожен кінець окремо на вашому кресленні — інженери HXC підтвердять геометрію перед розрахунком.