Механічний
Поверхня
Фінішні роботи

Прогресивне абразивне полірування від обробленої поверхні до дзеркального блиску. Ручне полірування для складних 3D профілів та вільних форм; напівавтоматичне полірування стрічкою для плоских поверхонь та труб; електролітне полірування для нержавіючої сталі та медичних деталей. Дзеркальний блиск Ra ≤0.05μm для оптичних, декоративних та корозійно-критичних застосувань. Герметичне полірування Ra ≤0.4μm для сідел клапанів, штоків поршнів та поверхонь ущільнень. Матеріали: алюміній, нержавіюча сталь, титан, мідь, латунь та інженерні пластики.

Однорідна лінійна або радіальна текстура, отримана за допомогою абразивної стрічки або подушки в контрольованому напрямку. Стандарт для косметичних алюмінієвих панелей, корпусів та обгорток споживчої електроніки, де потрібен однорідний сатиновий вигляд. 120 грит (грубий сатин), 240 грит (середній сатин), 320 грит (тонка волосся), 400 грит (ультратонка волосся). Полірування в одному напрямку забезпечує однорідний вигляд зерна по всій поверхні деталі. Обробка щіткою вказується перед прозорим анодуванням (Тип II), щоб отримати характерний сріблясто-сірий вигляд анодованих корпусів преміум споживчої електроніки.

Контрольована обробка медіа для отримання однорідної матової або сатинової текстури поверхні — видалення слідів обробки, слідів інструментів та поверхневих нерівностей для створення візуально однорідного вигляду перед анодуванням, фарбуванням або порошковим покриттям. Обробка скляними кульками: тонка сатинова Ra 1.6–3.2 мкм — стандартна передобробка перед анодуванням типу II для однорідного кольору. Сталеві кульки: грубі матові Ra 3.2–6.3 мкм для сталевих частин перед покриттям. Обробка алюмінієм: агресивна матова для адгезії термального розпилення. Обробка сухим льодом доступна для пластикових частин, які потребують підготовки поверхні без забруднення медіа. Вся обробка виконується в закритих кабінетах з повним маскуванням прецизійних отворів і різьблень.

Масова обробка для зняття задирок, округлення країв та згладжування поверхні високоякісних частин з ЧПУ. Керамічні, пластикові або сталеві медіа контактують з усіма поверхнями, включаючи внутрішні канали та заглиблення, недоступні для ручних інструментів для зняття задирок. Процес одночасно знімає задирки з усіх країв, округлює гострі кути до радіусу 0.05–0.3 мм та покращує обробку поверхні з обробленого Ra 3.2 мкм до готового Ra 0.8 мкм. Завантаження партій 1–500+ частин за цикл; час циклу 20–120 хвилин. Не підходить для частин з критично важливими поверхнями, де видалення матеріалу 0.01–0.05 мм було б шкідливим — прецизійні отвори та ущільнювальні поверхні маскуються перед вібраційною обробкою.

Повне зняття задирок з усіх внутрішніх і зовнішніх країв на прецизійно оброблених деталях на ЧПУ. Процес вибирається відповідно до геометрії деталі: ЧПУ фасонування для всіх запрограмованих країв під час обробки (найбільш послідовно); ручне зняття задирок (файли, скребки, абразивні інструменти) для складних 3D перетинів і вузьких внутрішніх елементів; ротаційні інструменти для зняття задирок для перехресних отворів і перетинів отворів; термічне/електрохімічне зняття задирок (TEM/ECM) для внутрішніх задирок, недоступних механічними засобами в гідравлічних колекторах, корпусах клапанів і компонентах медичних пристроїв. Візуальна перевірка країв 100% з 10× збільшенням для критично важливих частин — задокументовано в звіті про перевірку.

ЧПУ-програмоване фасонування та зняття країв під час обробки — найбільш послідовний і розмірно точний метод усунення гострих країв. Кут фасонування (зазвичай 45°) і розмір вказані на кресленні відповідно до ISO 13715 (символ стану країв); альтернативно, загальна примітка "всі гострі краї зламані 0.3мм C45°, якщо не вказано інше." Змішування радіусу країв (R0.1–R1.0мм) для структурних частин, де фасонування не є доцільним. Прецизійне фасонування країв ущільнювальної канавки для запобігання пошкодженню O-кілець під час складання. Лише зняття задирок для частин, де геометрія країв повинна бути збережена. Всі фасонування задокументовані та виміряні на CMM для прецизійних складань.