Найщільніші пропозиції класу HXC
Прецизійні шпинделі

Прецизійний шпиндель — це обертовий вал, призначений для перенесення різального інструмента, шліфувального колеса або заготовки в верстаті — де точність розмірів і обертальна точність є основними вимогами. Товщина шпинделя та допуски підшипникового вала оцінюються до IT3 або краще, круглість контролюється до ≤ 0,001 мм, а обробка поверхні Ra 0,1 мкм є стандартом для контактних поверхонь підшипників. Будь-яке відхилення від цих допусків безпосередньо викликає помилку обробки в частинах, які виробляє шпиндель.

Критичні розміри: внутрішній діаметр підшипника (IT3–IT5) — встановлює натяг для внутрішнього кільця підшипника; вихід осі шпинделя до підшипника (≤ 0.002 мм TIR) — безпосередньо визначає концентричність заготовки; круглість підшипника (≤ 0.001 мм) — впливає на рівномірність попереднього навантаження підшипника та вібрацію; обробка поверхні Ra 0.1 мкм на валах — забезпечує стабільну посадку підшипника. HXC вимірює всі чотири параметри та звітує про них на кожному шпинделі.

42CrMo4 (індукційно загартовані до HRC 52–58): стандарт для шпинделів обробних центрів та токарних верстатів — хороша втомна стійкість та розмірна стабільність після загартування. нержавіючий підшипник SUS440C (HRC 58–62): для високошвидкісних шпинделів, що вимагають корозійної стійкості та максимальної твердості поверхні. 20CrMnTi (карбідований) для важких шпинделів токарних верстатів. GCr15 (SUJ2) через загартовані для шліфувальних шпинделів. Al 7075-T6 HA для легких фрезерних шпинделів.

HXC не оцінює максимальну швидкість шпинделя (це залежить від вибору підшипника та системи змащення), але оброблена геометрія шпинделя — круглість ≤ 0.001 мм, зовнішній діаметр вала IT3, обробка поверхні Ra 0.1 мкм та динамічний баланс відповідно до ISO 1940-1 G1.0 — сумісна з конструкціями шпинделів, оціненими на 60,000+ об/хв, коли вони зібрані з відповідними прецизійними підшипниками. Динамічний баланс пропонується як опція для шпинделів вище 10,000 об/хв.

Прототип (1–5 шт., оброблені + шліфовані + полірувані): 5–8 днів. Малий тираж (10–50 шт.): 8–14 днів. Виробництво (100–500 шт.): 12–18 днів. Полірування до IT3 / Ra 0.1 мкм: включити в базовий термін виконання. Нержавіюча сталь / титан / динамічний баланс: додати 2–4 дні. Доступне термінове виробництво.

Стандартне шліфування OD: Ra 0.4 мкм. Прецизійні місця підшипників (стандарт HXC для шпинделів): Ra 0.1 мкм полірування. Дзеркальне покриття для шпинделів високошвидкісного шліфування: Ra 0.05 мкм супер-полірування за запитом. Усі вимірювання проводяться контактним профілометром і зазначаються в сертифікаті перевірки. Круглість вала підшипника також вимірюється на машині для вимірювання круглісті Talyrond.

Так — отвір для затискача для утримання інструменту, різьба для затискача (M16 / M20 / M24), конус шпинделя (BT / HSK / ISO / CAT), кріплення енкодера ззаду, V-ролик або канавки для синхронного ролика, а також свердління з охолодженням — все обробляється в одному налаштуванні багатосистемного токарно-фрезерного верстата, що забезпечує концентричність в межах 0.003 мм TIR для всіх функцій.

Динамічний баланс усуває залишковий масовий дисбаланс з готового шпинделя шляхом вимірювання дисбалансу на балансувальному верстаті та видалення невеликих кількостей матеріалу (або додавання балансувальних ваг) для зниження дисбалансу нижче цільового класу. HXC пропонує динамічний баланс для ISO 1940-1 G1.0 або G0.4 для високошвидкісних шпинделів понад 10 000 об/хв — вкажіть максимальну робочу швидкість, і ми радимо щодо необхідного класу балансування.

Всі шпинделі — це вали, але не всі вали — це шпинделі. В шпиндель спеціально виконує функцію обробки або контролю — підшипникові журнали, конічний отвір (BT, HSK, ISO) або кріплення для патрона — і відповідає найжорсткішому класу точності (IT3–IT5). В загальний вал передає крутний момент або підтримує структурне навантаження і зазвичай виготовляється до класу точності IT6–IT8. Виробничий процес однаковий (ЧПУ токарна обробка + циліндрична шліфовка), але шпинделі потребують додаткових вимірювальних кроків: визначення круговості, бігових відхилень і перевірки обробки на поверхнях підшипників.