Самые жесткие предложения класса HXC
Прецизионные шпиндели

Прецизионный шпиндель — это вращающийся вал, предназначенный для удержания режущего инструмента, шлифовального круга или заготовки в станке — где точность размеров и вращательная точность являются основными требованиями. Диаметр шпинделя и допуски подшипниковых шеек классифицируются по IT3 или лучше, круглость контролируется до ≤ 0.001 мм, а шероховатость поверхности Ra 0.1 мкм является стандартом для контактных поверхностей подшипников. Любое отклонение от этих допусков напрямую вызывает ошибку обработки в деталях, которые производит шпиндель.

Критические размеры: внешний диаметр подшипника (IT3–IT5) — устанавливает натяжение для внутреннего кольца подшипника; выброс носика шпинделя к подшипнику (≤ 0.002 мм TIR) — напрямую определяет концентричность заготовки; круглость подшипника (≤ 0.001 мм) — влияет на равномерность предварительной нагрузки подшипника и вибрацию; поверхностная отделка Ra 0.1 мкм на валах — обеспечивает стабильную посадку подшипника. HXC измеряет все четыре параметра и сообщает о них на каждом шпинделе.

20CrMnTi (индукционно закаленные до HRC 52–58): стандарт для шпинделей обрабатывающих центров и токарных станков — хорошая усталостная прочность и размерная стабильность после закалки. нержавеющий подшипник SUS440C (HRC 58–62): для высокоскоростных шпинделей, требующих коррозионной стойкости и максимальной твердости поверхности. 42CrMo4 (закаленные) для тяжелых шпинделей токарных станков. GCr15 (SUJ2) сквозная закалка для шлифовальных шпинделей. Al 7075-T6 HA для легких маршрутизирующих шпинделей.

HXC не оценивает максимальную скорость шпинделя (это зависит от выбора подшипника и системы смазки), но геометрия обработанного шпинделя — круглость ≤ 0.001 мм, внешний диаметр вала IT3, поверхностная отделка Ra 0.1 мкм и динамический баланс по ISO 1940-1 G1.0 — совместима с конструкциями шпинделей, рассчитанными на 60,000+ об/мин, когда они собраны с подобранными прецизионными подшипниками. Динамический баланс предлагается как опция для шпинделей выше 10,000 об/мин.

Прототип (1–5 шт., токарные + шлифованные + полированные): 5–8 дней. Небольшая партия (10–50 шт.): 8–14 дней. Производство (100–500 шт.): 12–18 дней. Полировка до IT3 / Ra 0.1 мкм: включена в базовое время выполнения. Нержавеющая сталь / титан / динамическое балансирование: добавьте 2–4 дня. Доступно срочное производство.

Стандартная шлифованная OD: Ra 0.4 мкм. Прецизионные посадочные места подшипников (стандарт HXC для шпинделей): Ra 0.1 мкм полировка. Зеркальная отделка для высокоскоростных шлифовальных шпинделей: Ra 0.05 мкм супер-полировка по запросу. Все измеряется контактным профилометром и указывается в сертификате инспекции. Круглость подшипниковой шейки также измеряется на кругломере Talyrond.

Да — отверстие для зажима инструмента, резьба для вытяжного штифта (M16 / M20 / M24), конус шпинделя (BT / HSK / ISO / CAT), крепление энкодера сзади, V-образные шкивы или пазы для шкивов с ременным приводом, а также сквозное охлаждение сверления обрабатываются в одной и той же многоосевой токарно-фрезерной установке, что обеспечивает концентричность в пределах 0.003 мм TIR по всем функциям.

Динамическое балансирование устраняет остаточный дисбаланс массы из готового шпинделя, измеряя дисбаланс на балансировочном станке и удаляя небольшие количества материала (или добавляя балансировочные веса), чтобы привести дисбаланс ниже целевого уровня. HXC предлагает динамическое балансирование для ISO 1940-1 G1.0 или G0.4 для высокоскоростных шпинделей выше 10 000 об/мин — укажите вашу максимальную рабочую скорость, и мы посоветуем необходимую степень балансировки.

Все шпиндели — это валы, но не все валы — это шпиндели. A шпиндель специально выполняет функцию обработки или инспекции — опорные journal, конический отверстие (BT, HSK, ISO) или крепление для патрона — и соответствует самому строгому классу точности (IT3–IT5). A обычный вал передает крутящий момент или поддерживает структурную нагрузку и обычно изготавливается по классам точности IT6–IT8. Производственный процесс одинаковый (ЧПУ-обработка + цилиндрическая шлифовка), но шпиндели требуют дополнительных этапов измерения: проверка круглости, биения и качества поверхности на опорных поверхностях.