Висока прямолінійність шліфування
Вал позиціювання

Вал позиціонування — це прецизійно оброблений вал, який використовується в лінійній або ротаційній системі позиціонування, де сам вал визначає вісь руху. На відміну від простого валу, який передає крутний момент, вал позиціонування направляє візок, зонд або інструмент уздовж визначеного шляху — тому його прямолінійність, обробка поверхні та розмірна точність безпосередньо визначають точність позиціонування системи. Загальні застосування: вали лінійних етапів, подовжувачі зонда CMM, вали руху оптичного стенду, приводні кульові сплайни та стержні актуаторів.

Циліндричне шліфування між центрами досягає прямолінійності ≤ 0.005 мм на 300 мм як стандарт. Для довших валів або більш жорстких вимог використовуються інкрементальні шліфувальні проходи. Вали вимірюються на прямолінійність за допомогою CMM у V-блоці — повний графік помилки прямолінійності включено до звіту про перевірку. Для ультра-прецизійних позиціонувальних етапів, які вимагають прямолінійності нижче 0.001 мм/300 мм, обговоріть з нашими інженерами — це вимагає спеціалізованих операцій шліфування.

Вали позиціонування часто працюють у лінійних втулках або кульових гайках. Ra валу безпосередньо впливає на: послідовність попереднього навантаження підшипника (грубі вали викликають змінне навантаження на кульки); ковзне тертя (грубі вали викликають прилипання в простих втулках); та швидкість зносу отвору (грубі вали швидше зношують отвір втулки). Ra 0.2 мкм є стандартом; Ra 0.1 мкм доступний для застосувань, що вимагають мінімальної зміни тертя.

Позиційний вал має більш жорсткі прямолінійність допуски (також діаметр і обробка), оскільки він визначає геометричну вісь, а не просто передає силу. Стандартний вал передачі потребує міцності та допусків на посадку в місцях підшипників, але його пряма лінія в середині менше критична. Позиційний вал також може бути довшим відносно свого діаметра, що робить спотворення від термообробки та корекцію прямолінійності домінуючою проблемою виробництва — кожен вал обробляється між мертвими центрами та повторно вимірюється після термообробки.

Прототип (1–5 шт., загартовані + оброблені між центрами): 5–8 днів. Маленька партія (10–50 шт.): 8–12 днів. Виробництво (100–1,000 шт.): 10–16 днів. Нержавіюча сталь або титан: додати 2–4 дні. Вали понад 600 мм: додати 2–3 дні для корекції прямолінійності. Доступне термінове виробництво.

GCr15 (SUJ2 / 100Cr6) загартована підшипникова сталь — преміальний вибір для кулькових валів та парних підшипникових лінійних етапів, HRC 60–62. 42CrMo4 (індукційно загартована) для загальних лінійних актуаторів та сервопозиціонування. SUS440C загартована нержавіюча сталь для чистих приміщень та вакуумних камер. SUS303/316L для хімічної, фармацевтичної та лабораторної автоматизації. Al 7075 тверда анодована для позиціонування оптичних столів. Ti Грейд 5 для аерокосмічних актуаторів.

Стандартна оброблена зовнішня діаметр: Ra 0.4 мкм. Поверхня прецизійної лінійної втулки: Ra 0.2 мкм. Дзеркальне покриття для застосувань з низьким тертям або вакууму: Ra 0.1 мкм. Усі вимірювання проводяться контактним профілометром і зазначені в сертифікаті перевірки.

Так — кінцеві оброблені елементи, такі як плоскі поверхні, різьбові кінці, канавки, перехресні отвори та конічні плечі для кріплення затискачів, можуть бути додані в тому ж 5-осевому налаштуванні. Концентрисність між інтегрованими елементами та обробленою ковзною довжиною залишається в межах 0.003 мм TIR.

Максимальна відстань між центрами: 1,500 мм. Для валів довжиною понад 600 мм корекція прямолінійності після термічної обробки виконується перед остаточним шліфуванням, щоб зберегти ≤ 0,005 мм/300 мм. Для валів довжиною понад 1 000 мм вкажіть межу прямолінійності по всій довжині (зазвичай ≤ 0,02 мм по всій довжині) на вашому кресленні — довгі вали перевіряються на гранітній поверхні з індикатором вказівки, крім перевірки CMM з V-блоком.