Індивідуальна обробка CNC
Точні прокладки

Точна прокладка (відстань) — це коротке кільце або трубка, шліфовані до точної осьової довжини, використовується для створення контрольованого зазору або попереднього натягу в прецизійному вузлі. Найважливіше застосування — це роздільник попереднього натягу підшипника — довжина роздільника визначає силу попереднього натягу на пару підшипників, тому допуск ±0,005 мм на довжину роздільника безпосередньо впливає на контрольований попередній натяг підшипника.

У парі підшипників з попереднім натягом (кутові контактні або конічні роликові), роздільник між внутрішніми (або зовнішніми) обоймами встановлює осьовий попередній натяг. Якщо роздільник на 0,010 мм коротший, підшипник має на 0,010 мм більший попередній натяг — зростає тертя, нагрів і втома. Якщо довший — підшипник недовантажений, що дозволяє ковзання кульок на високій швидкості. Прецизійні роздільники, шліфовані з допуском ±0,005 мм, дозволяють контролювати попередній натяг підшипника в межах, визначених виробником.

Роздільники попереднього натягу підшипників: паралельність торців ≤ 0.003 мм — це забезпечує рівномірний розподіл сили попереднього натягу по всьому колу підшипника, а не як нахилену силу з одного боку. Роздільники для оптичних столів: ≤ 0,002 мм для інтерферометричних застосувань. Роздільники для загальних вузлів: ≤ 0,005 мм прийнятно. HXC досягає паралельності торців шляхом шліфування обох торців за один прохід.

Довжина вимірюється за допомогою каліброваного мікрометра або висотоміра CMM при контрольованій температурі (20°C ±0,5°C) на плиті. Паралельність торців вимірюється шляхом сканування обох торців на CMM. Для роздільників попереднього натягу підшипників з допуском ±0,005 мм, HXC сортує роздільники по бінам ±0,002 мм після шліфування, щоб комплекти можна було підібрати для точних вимог до попереднього натягу.

Прототип (1–5 шт., токарна + шліфування): 4–7 днів. Малий тираж (10–50 шт.): 7–12 днів. Серійне виробництво (100–1 000 шт.): 10–16 днів. Нержавіюча сталь або титан: додати 2–4 дні. Можливе термінове виробництво.

42CrMo4 (утеплена індукційним) для промисловості та автомобільної галузі. 20CrMnTi (карбюризоване) для максимального поверхневого втомлення. нержавіюча сталь SUS303/316L для харчової, фармацевтичної, морської галузей. Алюміній 6061/7075 твердо анодований для легкості. Ti Грейд 5 для авіаційної/медичної сфери. PEEK/POM для стерилізованих або самозмащувальних застосувань.

Стандартний оброблений зовнішній діаметр: Ra 0.4 мкм. Точні місця для підшипників: Ra 0.2 мкм. Дзеркальне покриття для ущільнень: Ra 0.1 мкм. Все вимірюється контактним профілометром і відображається в сертифікаті контролю.

Так — канавки, шліци, різьби, перехрещені отвори, фаски та конічні ділянки обробляються у тій самій п'ятиосній обробці токарно-фрезерного обладнання, що забезпечує усередненість між усіма ознаками в рамках 0.003 мм TIR.