Une-Pièce 5-Axes
Blisks (Disques à aubes intégrées)

Oui — Disques à aubes intégralement à aubes (blisks) fabriqués à partir d’un seul bloc en usinage simultané 5 axes. L’aube et le disque ne sont jamais séparés — toute la structure est découpée d’une seule pièce de matériau. Cela élimine l’articulation de fixation de l’aube (arbre en fir-tree ou en queue d’aronde), réduit le nombre de pièces, et permet d’atteindre concentricité aube-disque ≤ 0,005 mm que les blisks assemblés ne peuvent égaler.

Toutes les aubes sont usinées à partir du même point de référence de rotation sur le disque lors d’une seule mise en place. Une routine de sondage en cours de fabrication mesure la première aube après la semi-finition et ajuste le décalage de l’outil avant de finir toutes les aubes. Une inspection par CMM vérifie chaque aube à plusieurs sections transversales — la déviation de profil aube-à-aube ≤ 0,015 mm est reportée dans le dossier d’inspection.

HXC utilise Centres d’usinage CNC simultané 5 axes avec inclinaison de la table + rotation de la tête (configuration à trunnion) pour l’usinage de blisks — cela offre toute la liberté angulaire nécessaire pour atteindre toutes les surfaces de passage entre les aubes et les filets de racine d’aube. Pour les blisks en superalliage, nous utilisons des machines à haute rigidité avec outillage CBN et une surveillance dédiée des vibrations pour détecter et prévenir le chatter avant qu’il n’endommage la pièce.

Contrôle du risque en quatre étapes : (1) Simulation — toutes les trajectoires d'outil sont vérifiées pour usure et simulées avant la coupe ; (2) Inspection de la première pale — la première pale est entièrement scannée par CMM avant que les autres pales ne soient usinées ; (3) Sondage en cours de fabrication par étapes — le décalage de l'outil est vérifié en semi-finition avant de passer aux passes finales ; (4) Validation du matériau — le bloc brut est vérifié spectrométriquement avant le début de l'usinage. Ensemble, cela réduit le risque de rebuts à presque zéro.

(1) Pas de rainures d’attache — pas de rainures en arbre de Noël ou en queue d’aronde, ce qui évite la concentration de contraintes aux racines des pales ; (2) Plus léger — réduction de poids de 20 à 40 % en éliminant les caractéristiques d’attache et le rebord du disque ; (3) Meilleure aérodynamique — pas d’écarts de fuite à la racine de la pale ; (4) Précision accrue entre la pale et le disque — la concentricité est usinée, pas assemblée ; (5) Moins de pièces — un blisk remplace un disque plus N pales plus N éléments de fixation.

Un blisk est une structure monobloc — les pales individuelles ne peuvent pas être remplacées. Pour les pales endommagées : (1) Si les dommages sont dans les limites de fusion admissibles, HXC peut retraiter la pale affectée pour restaurer le profil ; (2) Pour des dommages plus graves, la déposition de métal par laser (LMD/DED) peut restaurer le matériau de la pale, suivie d'une nouvelle usinage de la section réparée. La faisabilité de la réparation dépend du matériau et de l'étendue des dommages — contactez nos ingénieurs.

Diamètre extérieur minimum du blisk : Ø30 mm (microblisk pour application UAV ou médicale). Diamètre extérieur maximum du blisk sur nos machines à 5 axes à tourelle : Ø350 mm. Pour les blisks Ø350–500 mm, nous utilisons une machine à portique à 5 axes avec outillage à portée étendue — contactez-nous pour vérifier la faisabilité.

Blisk prototype en Grade 5 de Ti (nouveau programme, inspection complète) : 10–16 jours. Blisk en Al 7075 : 8–12 jours. Blisk en superalliage Inconel : 16–24 jours. Petite série (3–10 pièces) : ajouter 5–8 jours par unité. Chaque blisk reçoit un scan complet de la pale par CMM — ceci est non négociable.