Revêtement PTFE
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Le PTFE a la friction la plus faible (μ=0,04) et la plage de température la plus large (-200°C à +260°C), mais ne peut pas être transformé par fusion en films épais. Le PFA est traitable par fusion et permet l'application de films plus épais et plus lisses, préféré pour le revêtement chimique. Le FEP possède des propriétés similaires mais est traitable à des températures plus basses (max 200°C) avec une excellente douceur de surface. L'ETFE possède une résistance mécanique et une résistance à l'abrasion nettement supérieures, idéal pour les applications à forte usure.

Oui. La lubrification à sec au PTFE sur les filetages en acier inoxydable est très efficace pour prévenir le grippage (soudure à froid) lors de l'assemblage — un problème courant avec les fixations 316L et 304. Une coating PTFE de 10 à 15 μm réduit le couple d'assemblage de 30 à 50 % et élimine pratiquement le risque de grippage. Elle offre également une protection contre la corrosion pour le stockage et le service.

Le PTFE offre une service continu jusqu'à 260°C. Les excursions à court terme jusqu'à 290°C sont acceptables. Au-delà de 260°C en utilisation continue, la dégradation thermique commence et le revêtement devient progressivement plus mou. Pour une utilisation continue au-dessus de 260°C, le PFA (260°C max avec une meilleure intégrité du film à haute température) est recommandé comme alternative.

Le PTFE possède une résistance chimique pratiquement universelle. Les principales exceptions sont les métaux alcalins en fusion (sodium, potassium), le gaz fluor à haute température, et quelques solvants fluorés spécifiques. Le PTFE est résistant à tous les acides industriels courants (HCl, H₂SO₄, HNO₃, HF), aux bases et aux solvants organiques. Veuillez fournir votre liste chimique et nous confirmerons la compatibilité.

Oui. Les revêtements PTFE usés peuvent être complètement décapés et la pièce re-revêtue. Le décapage est effectué par des moyens thermiques ou chimiques en fonction du matériau du substrat. Le substrat est à nouveau sablé pour restaurer le profil d'ancrage, puis le système de revêtement complet est réappliqué. Les dimensions originales du substrat doivent permettre d'accueillir l'épaisseur supplémentaire du revêtement.

Pour les applications de barrière chimique (par exemple, résistance à l'acide sur les composants internes de réacteurs), nous recommandons un minimum de 3 couches de finition produisant une épaisseur totale DFT de 40 à 50 μm. L'approche multicouche garantit qu'aucun trou d'épingle ne pénètre en profondeur dans le film. Un test de holiday (étincelle) vérifie la continuité du film. Pour l'immersion dans des acides concentrés, le PFA dans la gamme de 50 à 75 μm est préféré.