Usinage CNC en fonte
Fonte
Usinage CNC
Fonte grise
Fonte ductile (nodulaire)
Fonte d'acier alliée
Blocs-moteur · Carters · Socles
Pièces d'usure · Soupapes · Composants de frein
Usinage CNC de précision de la fonte grise, de la fonte ductile (nodulaire) et de la fonte alliée pour composants moteurs, socles de machines-outils, carters de pompes, corps de soupapes, pièces de frein et éléments structurels lourds nécessitant rigidité, amortissement des vibrations et résistance à l'usure.
Résistance à la compression
3–5× résistance à la traction
Fonte grise EN-GJL ✦
Fonte ductile / nodulaire EN-GJS ✦
Fonte alliée · Ni-Hard · Hi-Chrome ✦
Blocs-moteur et culasses ✦
Corps de vannes hydrauliques ✦
Socles et bancs de machines-outils ✦
Aubes et revêtements résistants à l'usure ✦
Tambours et disques de frein ✦
Vilebrequins et carters de différentiel ✦
Fonte grise EN-GJL ✦
Fonte ductile / nodulaire EN-GJS ✦
Fonte alliée · Ni-Hard · Hi-Chrome ✦
Blocs-moteur et culasses ✦
Corps de vannes hydrauliques ✦
Socles et bancs de machines-outils ✦
Aubes et revêtements résistants à l'usure ✦
Tambours et disques de frein ✦
Vilebrequins et carters de différentiel ✦
Grades de matériaux
Trois nuances de fonte, Trois résistances différentes
GJL / HT
ASTM A48 · ISO EN-GJL · Série HT FR
Fonte à graphite en flocons — Le cheval de bataille de l'industrie
Le graphite précipite sous forme de flocons interconnectés dans la matrice ferrique, conférant à la fonte grise ses caractéristiques distinctives : excellente absorption des vibrations, auto-lubrification (le graphite agit comme un lubrifiant sec), excellente usinabilité et bonne résistance à la compression. La surface de rupture grise est à l'origine de son nom. Utilisée dans pratiquement tous les secteurs nécessitant des pièces moulées de grande taille et complexes usinées avec précision.
150–350 MPa
Résistance à la traction
600–1400 MPa
Résistance à la compression
HB 170–260
Dureté
Excellent
Usinabilité
Normes courantes
ASTM A48 Classe 20–40
EN-GJL-150 à GJL-300
FR HT150 / HT200 / HT250 / HT300
Composition chimique (typique)
| Carbone (C) | 3.0–3.5% |
| Silicium (Si) | 1.8–2.8% |
| Manganèse (Mn) | 0.5–0.9% |
| Phosphore (P) | ≤0.25% |
| Soufre (S) | ≤0,12% |
Amortissement exceptionnel des vibrations — idéal pour les bases de machines-outils
copeaux de graphite auto-lubrifiants — adaptés aux surfaces de glissement
Faible résistance à la traction — cassant ; non destiné aux charges d'impact ou de traction
Une peau dure comme coulée doit être dégagée lors du premier passage de usinage
Blocs moteurCulassesCloisons de freinLits de machineCarters de pompe
Voir les détails de la fonte grise
GJS / QT
ASTM A536 · ISO EN-GJS · Série GB QT
Fonte à Graphite Sphéroïdal — Résistance semblable à celle de l'acier, Machinabilité de la fonte
Produite en ajoutant du magnésium à la fusion avant la coulée, ce qui transforme le graphite en nodules sphériques. Ce changement unique modifie radicalement les propriétés mécaniques : la résistance à la traction passe à 400–900 MPa, l'allongement atteint jusqu'à 18%, et la résistance à l'impact approche celle de l'acier — tout en conservant une bonne machinabilité proche de celle de la fonte grise. La fonte ductile comble le fossé entre la fonte grise et l'acier moulé, ce qui en fait le choix privilégié pour les pièces structurelles fortement chargées.
400–900 MPa
Résistance à la traction
Jusqu'à 18%
Allongement
HB 140–300
Dureté
Bon
Usinabilité
Normes courantes
ASTM A536 Gr. 65-45-12
ASTM A536 Gr. 80-55-06
EN-GJS-400-18 / 500-7 / 700-2
GB QT400 / QT500 / QT700
Composition chimique (typique)
| Carbone (C) | 3.5–3.9% |
| Silicium (Si) | 2.0–2.8% |
| Magnésium (Mg) | 0.03–0.06% |
| Manganèse (Mn) | 0.1–0.5% |
| Soufre (S) | ≤0.02% |
Haute résistance à la traction avec ductilité — contrairement à la fonte grise, elle résiste aux chocs
Bonne résistance à la fatigue — adaptée aux applications de chargement cyclique
Peut être traitée thermiquement (recuite, normalisée, Q&T) pour ajuster les propriétés
Meilleure machinabilité que l'acier moulé de résistance équivalente
BiellesEngrenagesVannes hydrauliquesCarters de différentielPièces de suspension
Voir les détails de la fonte ductile
ALLIAGE CI
Hi-Chrome · Ni-Hard · Ni-Resist · ASTM A532
Conçu pour une résistance extrême à l'usure, à la chaleur et à la corrosion
Les fontes alliées incorporent des ajouts délibérés de chrome, de nickel, de molybdène ou de cuivre pour produire des propriétés impossibles à obtenir avec la fonte grise ou ductile standard. La fonte blanche à haute teneur en chrome (15–30% Cr) atteint une dureté HRC 55–65 pour une résistance extrême à l'abrasion dans l'exploitation minière et le traitement des minéraux. Ni-Hard (41% Ni, 21% Cr) offre une excellente résistance à l'usure avec une meilleure ténacité. La fonte austénitique Ni-Resist offre une résistance à la corrosion et une stabilité dimensionnelle à haute température (jusqu'à 800°C). Ces grades sont spécifiés lorsque les fontes standard échouent en raison de l'usure, de la chaleur ou de l'attaque chimique.
HRC 55–65
Dureté (Hi-Cr)
jusqu'à 800°C
Température Ni-Resist
Extrême
Résistance à l'usure
Faible
Usinabilité
Types courants
Fonte blanche à haute teneur en chrome (15–28% Cr)
Ni-Hard (Classe I ASTM A532)
Ni-Resist austénitique (ASTM A436)
Alliage clé (Hi-Chrome, typique)
| Carbone (C) | 2.4–3.5% |
| Chrome (Cr) | 15.0–28.0% |
| Molybdène (Mo) | 0.5–3.5% |
| Nickel (Ni) max | jusqu'à 2,5% |
| Silicium (Si) | 0.5–1.2% |
Résistance extrême à l'abrasion — durée de vie 10 à 100 fois supérieure à celle du fer gris en service d'usure
Nécessite des outils en carbure ou CBN — très dur, difficile à usiner
La dureté peut varier considérablement au sein d'une seule pièce moulée
Ni-Resist : résistance à la corrosion et à la chaleur, pas principalement axé sur l'usure
Revêtements d'usureImpellers de pompesPièces pour bouesAnneaux de concasseurPièces haute température
Voir les détails de l'acier allié
Guide de sélection des grades
Choisir le bon Classe de fonte
⬛
Choisissez la fonte grise lorsque…✓Bases, bancs et colonnes de machines-outils nécessitant un amortissement des vibrations
✓Blocs moteurs, culasses et collecteurs d'échappement
✓Tambours de frein, disques de frein et composants de friction
✓Corps de pompe et de compresseur — rentables en grands volumes
✓L'application est principalement en compression — faible charge de traction
⬤
Choisissez la fonte malléable lorsque…✓Charge de traction ou d'impact élevée — la fonte grise se fracturerait
✓Vilebrequins, engrenages et pièces moulées structurelles automobiles
✓Corps de vannes hydrauliques et composants sous pression
✓Pièces soumises à la fatigue — durée de vie en fatigue supérieure par rapport à la fonte grise
✓Propriétés équivalentes à l'acier moulé à moindre coût et meilleure usinabilité
◆
Choisissez la fonte alliée lorsque…✓Abrasion extrême — exploitation minière, traitement des minéraux, pompes à boues
✓La fonte grise ou malléable standard a une durée de vie inacceptable
✓Service à température élevée au-dessus de 300°C (Ni-Resist)
✓Environnements chimiques corrosifs (Ni-Resist austénitique)
✓Pièces d'usure de concasseur, chemises de pompe et composants de cyclone
Comparaison des matériaux
Comparaison complète des propriétés — Fonte grise · malléable · alliée
| Propriété | Fonte grise | Fonte malléable | Fonte alliée (Hi-Cr) | Acier 1045 (réf) |
|---|---|---|---|---|
| Forme du graphite | Lamellaire — interconnectée | Sphéroïdales | Matrice de carbure (blanche) | Aucun (acier) |
| Résistance à la traction | 150–350 MPa | 400–900 MPa | ~500–700 MPa (fragile) | ~570–700 MPa |
| Allongement | <1% — fragile | 2–18% — ductile | <1% — très fragile | 16–22% |
| Dureté | HB 170–260 | HB 140–300 | HRC 55–65 (Hi-Cr) | HB 170–220 |
| Amortissement des vibrations | Excellent — le meilleur de tous | Bon | Modéré | Pauvre |
| Résistance à l'abrasion | Modéré | Bon | Extrême — 10–100× gris | Modéré |
| Usinabilité | ★★★★★ Meilleur | ★★★★ Bon | ★ Très difficile | ★★★★ Bon |
| Soudabilité | Possible avec préchauffage | Possible avec préchauffage | Généralement déconseillé | Bon |
| Traitement thermique | Détente uniquement | Gamme complète (recuit, Q&T) | Détente / recuit | Gamme complète |
| Utilisation principale | Pièces de moteur, bases de machines, freins | Arbres à cames, engrenages, hydraulique | Revêtements d'usure, pompes à boue, concasseurs | Arbres, engrenages, structurel |
Notes de usinage
Usinage de fonte — Ce que les ingénieurs doivent savoir
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Principaux défis de l'usinage de la fonte!
Une peau dure comme la fonte brute sur chaque pièce — la première passe doit aller en dessousToutes les pièces en fonte ont une peau extérieure refroidie contenant des inclusions de sable, une échelle d'oxyde, et une couche plus dure causée par une solidification rapide à la surface du moule. Cette peau est nettement plus dure que le matériau en dessous et détruit les outils si la première passe est trop peu profonde pour la couper entièrement. La profondeur de coupe de la première passe doit toujours dépasser la profondeur de la peau (généralement 3–5 mm) — ne pas faire de coupe légère sur de la fonte brute.
!
Le graphite abrasif accélère l'usure du flanc de l'outilBien qu'il s'agisse d'un lubrifiant sec, les flocons de graphite sont mécaniquement abrasifs à l'échelle microscopique. Ils provoquent une usure progressive du flanc sur les inserts en carbure — en particulier au niveau de la ligne de profondeur de coupe où l'outil transitionne entre la surface coupée et non coupée. L'usure de l'outil dans la fonte est régulière et prévisible mais nécessite des changements réguliers d'inserts, surtout lors du passage entre la peau dure et le matériau en vrac.
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Préférer le sec ou la lubrification à quantité minimale (MQL) — pas de liquide de coupe en crue pour la plupart des gradesLa fonte grise est généralement usinée à sec ou avec une lubrification à quantité minimale (MQL). Le liquide de coupe en crue peut provoquer un choc thermique lors de coupes interrompues et n'améliore pas significativement la qualité de la surface en raison de la nature auto-lubrifiante du graphite. Les fontes alliées (en particulier la fonte blanche à haut chrome) doivent être usinées à sec — le cycle thermique du liquide de coupe provoque des microfissures en surface dans les matériaux à phase en carbure.
!
Variation de dureté de la fonte alliée — attendez-vous à des surprises avec l'outilLes fontes alliées à haut chrome et Ni-Hard peuvent présenter une variation significative de dureté à travers une seule pièce en raison des différences de vitesse de refroidissement selon l'épaisseur de la section. Une zone qui a refroidi plus rapidement peut atteindre HRC 65 alors qu'une section adjacente plus épaisse est à HRC 55. Cette imprévisibilité exige des paramètres de coupe conservateurs et des vérifications fréquentes de la durée de vie de l'outil lors de l'usinage de fontes alliées.
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Porosité dans les pièces moulées — surveiller les vides lors de l'approche de parois finesLes vides internes et la porosité dans les pièces moulées peuvent être exposés lorsque les parois sont usinées fines. Toujours confirmer la norme de qualité de la pièce moulée (par exemple, ASTM A128, inspection radiographique ou ultrasonique) avant de s'engager dans des dimensions de paroi fines sur des pièces usinées.
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Comment nous gérons l'usinage de la fonte✓
Profondeur de passage initial programmée pour éliminer la peau sur chaque usinageNos programmes CAM fixent une profondeur de coupe minimale de premier passage qui prend en compte l'état de surface brut. Pour les pièces brutes avec une échelle importante, nous prévisualisons la marge de matière avec le client avant la programmation — garantissant que le premier passage de l'outil élimine complètement la peau dure sur toutes les faces.
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Outils spécifiques à la nuance — carbure non revêtu pour gris, revêtu pour ductile, CBN pour alliageFonte grise : carbure non revêtu ou légèrement revêtu — sans liquide de refroidissement, rapide et économique. Fonte ductile : carbure revêtu PVD (AlTiN) avec des vitesses légèrement plus faibles pour gérer la matrice nodulaire plus résistante. Fonte d'alliage : inserts en CBN (borure de bore cubique) ou PCD — l'outillage pratique unique pour les fontes blanches à haut chrome au-dessus de HRC 50.
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Confirmation des points de référence sur les pièces moulées — fixation avant le premier usinageLes pièces en fonte présentent une variation dimensionnelle inhérente. Nous confirmons les points de référence et la matière sur les parois avant la fixation — en vérifiant qu'il reste suffisamment de matière pour l'usinage sur toutes les surfaces avant de commencer le premier passage. Cela évite de découvrir une matière insuffisante en cours d'opération sur des pièces coûteuses.
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Vérification du relâchement de contrainte pour les composants en fonte grise de précisionPour les bases de machines-outils de précision et les boîtiers de roulements en fonte grise, nous vérifions si la pièce a été relâchée de contrainte (550–600°C) avant l'usinage. Usiner une pièce non relâchée de contrainte libère les tensions résiduelles de la pièce, provoquant une déformation progressive après usinage. Les pièces relâchées de contrainte sont spécifiées et vérifiées pour tous les travaux de précision en fonte grise.
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Paramètres conservateurs pour l'alliage de fer — protéger l'investissement en CBNLes inserts en CBN pour l'usinage de l'alliage de fer sont coûteux. Nous utilisons des vitesses de coupe conservatrices, une charge de copeau confirmée et des tests de rigidité de la machine avant de commencer les opérations sur l'alliage — maximisant la durée de vie de l'outil en CBN et évitant une défaillance catastrophique du bord sur des pièces de haute valeur.
Galerie d'applications
Pièces typiques en fonte Nous usinons
Fonte grise
Blocs-moteur et culasses
MatériauFonte grise HT250 / EN-GJL-250
ProcessusFraisage CNC · Alésage · Honage
Secteur d'activitéAutomobile · Équipements électriques
Fonte malléable
Corps de valves hydrauliques et collecteurs
MatériauFonte ductile QT500 / EN-GJS-500-7
ProcessusFraisage CNC · Alésage · Filetage
Secteur d'activitéHydrauliques · Énergie fluide · Mobile
Fonte grise
Socles et bancs de machines-outils
MatériauFonte grise HT300 / EN-GJL-300
ProcessusFraisage de face · Meulage · Ébavurage
Secteur d'activitéOutils de machine · Équipements industriels
Secteurs desservis
Fonte traversante Chaque industrie lourde
Automobile
Grise & ductile
Outils de machine
Fonte grise
Pompes & Vannes
Grise & ductile
Extraction minière
Fonte alliée
Machines lourdes
Fonte malléable
Haute Température
Ni-Resist
De la coulée brute à la pièce finie
Comment nous produisons Pièces en fonte
ÉTAPE 01
Revue de coulée & Vérification du point de référence
Incoming casting inspected for surface condition, casting standard cert, and stock allowance on all machined faces. Stress-relief and hardness verified before release to machining.
ÉTAPE 02
Rough Machining — Skin Removal
First pass programmed deep enough to fully clear hard as-cast skin on all faces. Grade-specific tooling: uncoated carbide (gray), coated carbide (ductile), CBN (alloy iron).
ÉTAPE 03
Usinage de finition
Final bores, mating faces, thread holes, and precision features. Boring and honing for critical bearing and seating surfaces. Dry or MQL as required by grade.
ÉTAPE 04
Traitement de surface
Rust preventive oil, phosphate coating, zinc plating, or paint as specified. Machined faces and bores masked where protective coating must not be applied.
ÉTAPE 05
Contrôle et livraison
CMM dimensional report, casting cert, hardness records (alloy iron), and pressure test records where applicable — all shipped with the order.
Post-traitement
Traitements de surface pour Pièces en fonte
Cast iron has limited inherent corrosion resistance — the graphite-iron matrix corrodes in humid environments. Surface treatment requirements range from simple rust-preventive oil for internal components to full paint or plating systems for external parts in wet service.
Rust Preventive Oil / VCI
The simplest and most common finish for cast iron internal machine components. A rust-preventive oil film or VCI (vapor corrosion inhibitor) paper provides protection during shipping and storage. Machined faces are oiled, unmachined surfaces left as-cast. Standard for machine tool bases, gearbox housings, and industrial equipment castings.
Phosphate & Black Oxide
Zinc phosphate (Parkerizing) creates a porous layer that retains oil for corrosion protection and improved paint adhesion. Black oxide provides a uniform dark appearance with minimal dimensional change. Both are used on automotive cast iron components, valve bodies, and hydraulic parts where appearance and mild corrosion protection are needed.
Epoxy Paint & Powder Coating
Two-component epoxy paint or polyester powder coating for cast iron pump housings, valve bodies, and outdoor equipment in wet or corrosive environments. Machined bores and seating faces are masked before painting. Provides excellent corrosion protection for cast iron in water, chemicals, and outdoor service. Full RAL/Pantone color matching available.
Zinc Plating & Electroless Nickel
Zinc electroplating for corrosion protection on ductile iron fasteners, brackets, and small hydraulic components. Electroless nickel for dimensional uniformity and corrosion resistance on precision ductile iron valve bodies and instrument parts. Note: gray iron requires special pre-treatment before acid plating processes due to graphite flake porosity — confirm with plating house before specifying.
3
Cast Iron Grades
900 MPa
Résistance à la traction de la fonte ductile
HRC 65
Alloy Iron Max Hardness
24hr
Délai de devis
Pourquoi travailler avec nous
Pourquoi nous choisir pour Cast Iron Machining
SKN
Skin-Clearing First Pass — No Tooling Disasters on Your Casting
We program every cast iron job with a first-pass depth that fully clears the hard as-cast skin. This single discipline prevents the most common and costly cast iron machining failure: destroying a ≥½ shift setup because the first pass cut too shallow.
CBN
CBN Capability for Alloy Cast Iron — No Outsourcing
High-chromium white iron and Ni-Hard require CBN tooling that most CNC shops decline to stock. We machine alloy cast iron wear parts in-house with CBN and PCBN — hardness spot-checked and dimensional CMM-verified on every piece.
STR
Stress-Relief Confirmation Before Precision Gray Iron Work
For precision machine bases, bearing housings, and flatness-critical gray iron components, we verify that the casting has been stress-relieved before machining — preventing the gradual post-machine distortion that ruins precision gray iron work.
Dossier
Full Casting Documentation — ASTM, CMM, Hardness
Every cast iron order ships with casting material certificate (ASTM A48, A536, or A532), CMM dimensional report, and hardness records for alloy iron. Pressure test records where applicable. No document chasing after delivery.
FAQ
Foire Aux Questions
Common questions about gray cast iron, ductile iron, and alloy cast iron — grade selection, machining challenges, tolerances, tooling, surface treatment, and welding.
Cast iron is a family of iron-carbon alloys with carbon content greater than 2% (typically 2.5–4.5%), which causes the excess carbon to precipitate as graphite or iron carbide during solidification. This microstructure gives cast iron its defining characteristics: excellent compressive strength, outstanding vibration damping, inherent lubricity from graphite, and very good machinability despite its hardness. Cast iron is widely used for machine tool bases, engine blocks, pump housings, brake components, and heavy-duty structural parts where rigidity, wear resistance, and dimensional stability are required.
Gray cast iron is the most widely used cast iron grade, characterized by graphite precipitating as flake graphite within a pearlitic or ferritic iron matrix. Common grades include ASTM A48 Class 20–40, ISO EN-GJL-150 to EN-GJL-300, and GB HT150–HT350. Gray cast iron offers outstanding machinability, excellent vibration damping, good compressive strength, and low cost. It is used for engine blocks, cylinder heads, machine tool bases, brake drums, pump bodies, and gearbox housings. Its tensile strength is moderate (150–350 MPa) but compressive strength is 3–5 times higher.
Ductile cast iron is produced by adding magnesium to the melt, which causes graphite to solidify as spherical nodules rather than flakes. This dramatically improves tensile strength (400–900 MPa), elongation (up to 18%), and impact resistance compared to gray cast iron — giving properties approaching those of steel while retaining excellent machinability. Common grades include ASTM A536 Grade 65-45-12, 80-55-06, and EN-GJS-400-18 to EN-GJS-700-2. Ductile iron is used for crankshafts, gears, differential housings, hydraulic valve bodies, and structural components requiring both the machinability of cast iron and higher mechanical strength.
Alloy cast iron incorporates additions of chromium, nickel, molybdenum, or copper to produce properties beyond those of standard gray or ductile iron. High-chromium white iron (15–30% Cr) achieves HRC 55–65 for extreme abrasion resistance. Ni-Hard provides excellent wear resistance with improved toughness. Austenitic Ni-Resist iron offers corrosion resistance and dimensional stability at elevated temperatures up to 800°C. Alloy cast irons are specified when standard cast irons fail due to abrasive wear, elevated temperature, or corrosive service — they are significantly harder to machine and require CBN tooling.
Cast iron machining presents several specific challenges: (1) Hard skin — the as-cast surface contains scale, sand inclusions, and a hard chilled layer that rapidly destroys tooling if the first pass does not cut below it. (2) Abrasive graphite — graphite flakes accelerate flank wear on carbide tools. (3) Dry or near-dry machining — cast iron is often machined dry or with MQL as flood coolant can cause thermal shock. (4) Porosity — internal voids can cause dimensional surprises when machining thin walls. (5) Alloy iron hardness variation — high-chromium white iron can vary significantly in hardness across a single casting.
Standard CNC machining tolerance for gray and ductile cast iron is ±0.02 mm for turned features and ±0.05 mm for milled features. For precision bearing bores and sealing faces, we hold ±0.010–0.015 mm on gray and ductile iron. Alloy cast iron typically achieves ±0.02–0.03 mm on machined features due to hardness variability. Note that castings themselves have inherent dimensional variation — datum selection and fixturing strategy must account for casting variability before machining begins. CMM reports are provided for all precision cast iron components.
Cast iron has limited inherent corrosion resistance and the graphite-iron matrix corrodes in humid or wet environments. Surface treatment depends on application: machine tool bases and internal components are often supplied with rust-preventive oil only. Parts in moderate environments receive black oxide, phosphate coating, or zinc plating. Pump bodies and valve housings in wet service receive epoxy paint or powder coating. Note that gray cast iron should not be electroplated with acid processes without proper pre-treatment, as the graphite flake network can trap hydrogen and cause blistering.
Cast iron welding is possible but requires specialized procedures. Gray cast iron must be preheated to 300–600°C before welding to prevent heat-affected zone cracking. Nickel-based or cast iron welding rods are used. Ductile iron is more weldable than gray iron but still requires preheat. High-chromium alloy irons are generally considered unweldable. For heat treatment: gray cast iron can be stress-relieved (550–600°C) to reduce residual casting stresses before precision machining. Ductile iron can be annealed to soften, or normalized and quenched and tempered to increase hardness.
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Chaque demande comprend une revue DFM — faisabilité des tolérances, confirmation du matériau et approche du processus avant le début de la production. MOQ 1 pièce.
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Prototypes OK
ISO
9001:2015
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Revue DFM sur chaque demande
Faisabilité des tolérances, stratégie de fixation et confirmation des matériaux. Retour spécifique et exploitable — pas de refus générique.
🎯
Inspection du premier article — Standard
Rapport FAI sur chaque nouvelle série. Certificats de matériaux et de traitement de surface inclus avec chaque expédition.
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Même processus : Prototype à Production
Le plan de processus de votre prototype s'applique aux lots de production. Pas de requalification lors de la montée en gamme.
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Usinage CNC 3 / 4 / 5 axes + tournage
Pièces structurelles complexes, arbres, boîtiers et composants de transmission. Métaux et plastiques d'ingénierie.
ISO 9001:2015
Fraisage 3/4/5 axes
Tournage CNC
Inspection CMM
Livraison mondiale