G2 Coquille à scallop constant
Coques de surfaces libres

Oui — Les machines HXC façonnent les surfaces libres esthétiques en utilisant des trajectoires d'usinage de finition à 5 axes à pas constant. Le pas est calculé pour atteindre une hauteur de coquille théorique ≤ 0,003 mm, ce qui donne un Ra ≤ 0,4 µm directement à partir de la machine sans polissage manuel. La cohérence d'une série à l'autre est contrôlée en utilisant le même programme CNC et vérifiée par scan optique de surface sur le premier article de chaque lot.

Transitions entre surfaces multiples (lorsque deux surfaces libres se rencontrent) : (1) Trajectoires d'outil à continuité G2 sont programmées à toutes les limites de surface — l'outil maintient la continuité de courbure à travers la limite, pas seulement la tangence ; (2) Passages de fusion de limite sont ajoutés lorsque nécessaire pour lisser la zone de transition ; (3) Scan optique de surface de la pièce finie identifie toute discontinuité de transition avant que la pièce ne soit approuvée pour livraison.

Oui — Les surfaces visibles destinées à l'anodisation sont usinées avec un Ra ≤ 0,4 µm avec des marques de coquille orientées de manière uniforme (parallèles à l'axe long de la pièce). Cela garantit que la couche d'anodisation produit un aspect uniforme et cohérent. Pour les pièces nécessitant un sablage avant anodisation, nous usinons à Ra 0,8 µm et le sablage homogénéise la texture. Pour la peinture ou la poudre : Ra 0,8–1,6 µm offre une bonne adhérence.

Les sous-cuts sont accessibles par Inclinaison à 5 axes — l'inclinaison de l'outil pour atteindre la zone sous-cutée sans configuration séparée. Pour les sous-cuts sévères (>45° au-delà de la verticale), nous utilisons une fixation inclinée ou un dispositif rotatif et usinons la région sous-cutée à partir d'un second angle d'inclinaison dans le même programme. Les sous-cuts profonds qui ne peuvent pas être accessibles par inclinaison à 5 axes sont examinés lors du DFM — nous conseillons sur les options de ligne de séparation ou d'autres stratégies de fixation.

Al 7075-T6: meilleur équilibre entre la machinabilité, la qualité de surface après anodisation, et la résistance structurale. Al 6061-T6: résultat esthétique légèrement meilleur pour l'anodisation que le 7075, avec une résistance plus faible. SUS316L poli miroir: pour les coques médicales et destinées au contact alimentaire nécessitant une finition réfléchissante. Ti Grade 5: pour les coques aérospatiales et critiques en poids — notez que le Ti ne s'anodise pas pour obtenir une finition décorative colorée ; uniquement anodisation claire.

Anodisation de type II: 5–8 µm — protection décorative et contre la corrosion standard. Typique pour les boîtiers de robots et les enveloppes d'instruments. Anodisation dure de type III: 15–25 µm — pour les coques nécessitant une résistance à l'usure (par exemple, boîtiers de UAV exposés à l'abrasion). Pré-compensation dimensionnelle appliquée avant l'anodisation sur les interfaces d'assemblage de précision.

Oui — HXC peut accepter les données de numérisation 3D fournies par le client (nuage de points ou maillage) comme référence pour l'usinage. La numérisation est convertie en un modèle de surface paramétrique pour la programmation CAM. Cette approche est utilisée pour : (1) reproduire des pièces anciennes sans CAD ; (2) rétroconcevoir des produits concurrents ; (3) produire des coques assorties pour un assemblage existant.

Prototype (coque en forme libre, nouveau programme CAM) : 7–10 jours. Petite série (10–50 pièces) : 10–16 jours. Production avec anodisation : 14–20 jours. Coques SUS316L polies miroir : ajouter 3–5 jours.