À carter 5 axes
Impellers fermés

Oui — la fabrication de volutes fermées (à gorge) est l'une des principales capacités 5 axes de HXC. Nous usinons d'abord les passages des pales (avant que le disque de couverture ne soit fermé), en utilisant outils à bout sphérique coniques avec inclinaison simultanée à 5 axes pour atteindre toutes les surfaces d'écoulement internes. Le trou du disque de couverture et la face sont ensuite usinés pour accepter la chape, et l'ensemble est inspecté avant toute étape de fixation irréversible.

Tous les trajectoires d'outils pour impeller fermé sont simulés pour détecter les gouges et interférences dans un logiciel CAM à 5 axes avant la coupe. Techniques clés : (1) outils coniques qui peuvent pénétrer dans des canaux étroits à un angle de travail ; (2) optimisation de l'inclinaison pour maximiser l'espace libre sur la paroi opposée ; (3) trajectoire d'outil progressive — une vérification semi-finale confirme la géométrie réelle du canal avant la finition. Nous ne lançons jamais un programme d'impeller fermé sans une simulation validée par signature.

À l'intérieur des canaux d'écoulement fermés : Ra 0,8 µm standard avec finition à bout sphérique conique à 5 axes. Pour les machines hydrauliques à haute efficacité : Ra 0,4 µm avec passes de polissage. Pour l'hygiène (aliments/pharmaceutique) : Ra ≤ 0,4 µm avec électropolissage disponible. La finition de surface est mesurée à l'aide d'un profilomètre contact avec bras d'extension ou d'un scan optique de surface.

HXC utilise : (1) Scan CMM avant fermeture de tous les profils d'ailettes et surfaces de canal avant l'ajout du couvercle ; (2) CMM après assemblage de tous les repères externes, du trou, du diamètre extérieur et du jeu de face ; (3) Inspection par endoscope optique de la qualité de surface du canal via le trou d'entrée. Pour les applications critiques, des rapports CMM sont fournis pour toutes les dimensions accessibles avec des images optiques des surfaces internes.

Minimum pratique : Largeur de canal de 3 mm pour les outils coniques à bout sphérique standard (pointe R1,0 mm). Pour des canaux de 2 mm, nous utilisons des micro-outils R0,5 mm avec des avances réduites — le délai de fabrication augmente. En dessous de 2 mm, un finition par EDM des surfaces du canal peut être plus pratique. Nous conseillons sur la largeur minimale du canal lors de la revue DFM.

Oui — HXC peut usiner impellers monolithiques fermés à partir d'une seule barre où la géométrie le permet. Cela n'est possible que si l'angle d'ouverture du canal est suffisant pour l'entrée de l'outil. Pour des canaux très étroits ou un nombre de pales très élevé, l'impulseur peut nécessiter d'être usiné en deux moitiés (pale + moyeu, et disque de couverture), puis assemblé. Nous conseillons l'approche optimale en fonction de votre géométrie lors du DFM.

Par ordre de difficulté d'usinage : Inconel 718 (se durcit rapidement, outils tranchants + faible vitesse — ajouter 3–5 jours) ; Ti Grade 5 (faible conductivité thermique, évacuation contrôlée des copeaux) ; SUS316L (travail durcissant, acceptable avec des paramètres corrects) ; Al 7075 (le plus facile — délai standard).

Prototype (nouveau programme CAM, vérification d'interférence, premier article) : 8–12 jours. Petite série (5–15 pièces) : 14–20 jours. Production (20+ pièces) : 18–26 jours. Impellers fermés en superalliage : ajouter 4–6 jours.